Courtney J. Deemeer：在降低VOC排放方面，新的挑战和新的机遇并存。
欧盟的所有国家一直以来都强制严格限制大型涂料用户产品中的VOC排放，这推动了涂料行业向超高固体分(UHS)溶剂型液态涂料、水性液态涂料和粉末涂料的方向发展。如今，环保法规已变得日趋复杂，有些国家把重点放在减少整个涂装过程(包括涂装、清洁和清洗喷枪)中的总溶剂排放量上。通过定期检测施工喷漆柜/固化工段溶剂的排放量，来监测这项指标。总体来看，欧盟法规已经使涂料用户转向以下四大技术平台：一是采用UHS 溶剂型液态涂料，这不需要增加额外的设备/工艺成本;二是增加焚烧处理，投资成本巨大，感兴趣的客户不多;三是水性液态涂料，会产生额外的设备成本和产品成本;四是粉末涂料，这不但增加了耗能的固化成本、增加设备投资，而且不适合大型零部件。虽然大多数市场会选择UHS溶剂型液态涂料，但是其他市场(如意大利和德国)则主要选择水性液态涂料。几乎没有市场会采用焚烧处理或粉末涂料(但是需求正不断增长)。为满足客户需求， PPG公司将工作重心放在各种技术方案的综合利用上。开发低VOC含量的、超高固体分和水性液态涂料平台，降低VOC含量、推动粉末涂料技术的发展，降低固化窗口和工艺成本。
低VOC涂料的发展趋势是全球面临的挑战，这使涂料制造商要把涂料配方放在更大的范围进行考虑。我们除了固体分达90%(质量分数)的低黏度有机硅杂化树脂外，还能提供助剂和辅助基料，从而显著降低在研磨阶段和颜料浆中的VOC含量。这样能使配方设计者首先去使用众所周知的先进原材料，然后采用我们产品系列中的低VOC的新助剂、辅助基料和有机硅杂化树脂。使用它们可以配制出可直接施工的低VOC(>160 g/L)涂料。所有产品性能相似或更好，且不会影响施工性能和固化性能。
对ACE的制造商来说，由于各种原因，有些情况下转变成水性涂料体系是不可能的，因此必须使用溶剂型高固体分液态涂料。应用于ACE的基材轻量化技术进步对涂料配方也是一大挑战，但可通过使用高固体分溶剂型涂料来解决。
在降低VOC的排放方面，挑战和机遇并存。在PPG公司内，我们把重点放在开发更耐用、低VOC、可以不考虑涂装人员的施工技能或涂装环境中不断变化的参数而进行施工的涂料。对于具有更好的耐候性、耐腐蚀性、保色性、保光性和环保性以及施工窗口更宽的涂料，需求量一直在不断增加。虽然这些挑战是全行业都在面临的，但是满足特定客户的个性化需求也在不断增加。例如，我们最近根据农业设备制造商的需要开发了一种涂料，提高了耐特种化学品的性能。在客户将涂料从我们的开发和试验设备转移到他们的生产线上时，我们通过区域应用中心，集中精力加快产品开发速度，并确保客户风险最小化。简而言之，我们的终极目标之一是帮助客户满足更严格环境法规的要求，并提供性能更好、色彩更丰富和耐候性更优异的优质产品。
ACE市场中，涂料面临的最大挑战在于要持续显著降低VOC、使用新基材和降低施工的复杂性。更严格的法规限制意味着VOC含量必须在全球范围内逐步降低，需要对目前所用的液态涂料体系进行调整，溶剂含量要求更低。从越来越全球化的经济来看，涂料体系及其组分必须满足不同地区的相同要求，如亚太地区、欧洲、中东和非洲地区、北美自由贸易区和拉美地区。这说明需要研发出更通用的涂料体系，满足国际ACE制造商的要求。
另一个影响是使用新型或不同基材，使ACE设备更加轻量化。目前，这还处于初期阶段，但是，从钢材过渡到铝材、塑料或纤维复合材料时，可能出现很多问题，如润湿问题、缩孔问题和流平问题，这就需要配方设计人员调整涂料配方。
除上述要求以外，另一主要目标是降低涂装复杂性：未来5～10年间，这一特定市场面临的一些挑战将是更薄的干膜厚度、新型涂装工艺、减少涂装道数(两道代替三道)、自分层涂料、更低的烘烤温度、单组分代替双组分以及更快的固化过程，同时还要使固化的涂层具有良好的性能。最后，需要记住的是：目前能源成本较低。但是，预计不久将会上涨。因此，涂装工艺和终端产品将需要更高资源效率的解决方案。
